A Britânia Componentes Eletrônicos apresentou na quarta-feira (25) projeto “Redução de custos do calço – aplicando a filosofia do Lean Manufacturing” no 2º dia da Mostra de Gestão e Melhorias do Programa Qualidade Amazonas, promovida pela Federação das Indústrias do estado do Amazonas (Fieam). O alto índice de scrap de EPS (restos de isopor) preocupava a empresa que anualmente desperdiçava 24 toneladas, de acordo com a gerente industrial da Philco, Marcia Borges. O material equivale ao preenchimento de 372 estádios de futebol, do tamanho da Arena da Amazônia, sendo um dos principais problemas encontrados com o plano estratégico montado pela equipe de projeto da empresa.

“Antes, a empresa desperdiçava até 30% da matéria-prima, tinha processo instável (sem controle), sem manutenção adequada nos moldes. Hoje reaproveitamos 88% da matéria-prima, equivalente a R$ 210 mil de lucro, além de reduzirmos de 100% para 60% os desperdícios com os insumos”, ressaltou Borges.

Para que essas mudanças fossem possíveis, a empresa investiu em máquinas, instalação e melhorias, total de R$ 210.920,00, que garantem para a empresa a redução de scrap em 100%, além do sistema de reciclagem.

O trabalho impacta nas áreas comercial, engenharia industrial, qualidade, manutenção, engenharia de produto, logística, recursos humanos, suprimentos e, principalmente, a linha de produção que, segundo Borges, passa a focar nas demandas sinalizadas no plano estratégico, otimizando custos fabris, melhorando o fluxo de informação, entre outras ações que melhorem o ambiente de trabalho.

A satisfação do cliente e melhorias para o colaborador estavam no foco do trabalho desenvolvido pela empresa Intelbras. Com o tema “Melhoria no Processo de Fixação da Lente das Câmeras”, a empresa trouxe melhorias ergonômicas para os colaboradores da produção, assim como o aperfeiçoamento do produto acabado, com melhorias também em campo na questão dos focos das câmeras dos produtos que hoje representam 75% de participação no mercado.

Fixação de lentes na Intelbras

Na Intelbras Manaus, até meados de 2016, as lentes eram fixadas com parafuso, porém, de acordo com o gerente de fábrica da empresa, Alexandre Patuci, neste mesmo ano, a empresa mudou o fornecedor e substituiu a forma de fixação das lentes, na produção de câmeras de parafuso, para anel de fixação. “No início, houve a adaptação dos colaboradores e o processo seguiu normalmente, mas com o aumento da demanda os colaboradores apresentaram queixas informais ao SESMT sobre dificuldades no processo de ajuste de foco e fixação da lente, e os problemas de imagem desfocada começaram a surgir”, explicou ele.

O processo de ajuste de foco, segundo Patuci, era crítico para a empresa, porque afetava diretamente a satisfação dos clientes e a qualidade de vida do colaborador. O projeto identificou que o processo de ajuste de foco, quanto a fixação de lente manual, fazia com que os dedos dos colaboradores ficassem doloridos devido as pontas do anel de fixação e com o movimento de giros, por várias vezes durante a operação, o que gerava com o tempo a falta de força no aperto do anel de fixação da lente, permitindo que a mesma não fosse ajustada devidamente.

Patuci contou que foram feitas mudanças da etapa de fixação da lente no processo de ajuste de foco, indo de manual para semiautomático. O que resultou na eliminação das falhas de montagem do anel de fixação e na melhora do índice da qualidade.

Veja a programação da Mostra de Gestão e Melhorias, de quinta-feira (26) na Suframa:

13h30 – Yamaha Motor da Amazônia Ltda

14h10 – Semp TCL

14h50 – Yamaha Motor Componentes da Amazônia Ltda

15h30 – Sony Brasil Ltda

16h10 – Tutiplast

Foto: Divulgação/Fieam